使用机器人管道车间加速您的工艺，这是一种独特的造船厂自动化。通过集成的管道存储和法兰安装机器人，它将每个线轴的时间从几个小时减少到只有几分钟。
管轴的生产是一个复杂且耗时的过程。 KRANENDONK 提供了一个机器人管道车间，可以完全自动化管道线轴制造。该系统可配备缓冲器、智能高层存储、锯、磨和标记工具。通过在折弯前焊接法兰来改变生产流程。通过这种方式，每根管子的生产时间从数小时减少到几分钟。所有生产任务都是自动化和集中控制的。因此，不需要手动编程。这使得系统高度灵活，能够处理不断变化的设计。
法兰装配单元由四个具有视觉技术的机器人组成。这些机器人自动对不同尺寸的管子进行法兰的拾取、放置、点焊和最终焊接。视觉技术能够识别法兰和管子的位置，以确保以正确的方向自动、顺利地组装。它可以识别尺寸、中心点和螺栓孔。法兰以 0.3 毫米的精度放置在管子上。点焊后，四台机器人同时将法兰的内侧和外侧焊接到管道上。
通过自动制造管轴，生产时间从几个工时缩短到 4 分钟。每个管池的生产成本大大降低。
所有连接的系统都使用物流软件进行集中控制，从而实现高效的生产流程。每个管子都由中央控制系统单独监控。
机器人自动高精度地跟随焊缝并适应变形（卵形）。最终结果是无需返工即可获得一致的焊缝。
借助智能软件和视觉技术，该系统可以处理不断变化的设计。管道可按任何顺序按需生产。
物流软件协调所有生产任务，因此无需手动编程。这导致管道车间的高生产率和大量成本节约。
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